Les principaux types structurels de coques de protection pour téléphones mobiles comprennent des unités intégrées (fixes), des assemblages en deux -pièces (un cadre de base/une cage de protection plus une plaque de couverture) et des systèmes détachables. La structure intégrée est simple, peu coûteuse-et offre une excellente efficacité de blindage ; cependant, cela gêne la réparation des composants internes. La structure en deux -pièces facilite la distribution et les réparations d'adhésif, même si elle entraîne des coûts plus élevés et peut entraîner une augmentation de la hauteur totale. Les systèmes détachables se composent généralement d'une base (cadre de blindage) soudée au circuit imprimé et d'un couvercle de blindage encliquetable-, ce qui les rend très pratiques pour la maintenance.
Les matériaux utilisés pour les couvercles de blindage doivent posséder une bonne conductivité électrique et magnétique, ainsi qu'une excellente résistance mécanique, aptitude au traitement et soudabilité. Les matériaux courants incluent le nickel-argent/cupronickel (par exemple, C7521), l'acier inoxydable (par exemple, SUS304), le fer blanc (acier étamé-) et le cuivre-béryllium. Le cupronickel offre une efficacité de blindage légèrement inférieure mais est facile à souder ; l'acier inoxydable offre un blindage supérieur et une résistance élevée mais est plus difficile à souder ; et le fer blanc est peu coûteux mais offre la plus faible efficacité de blindage.
Les couvercles de protection sont principalement fabriqués à l'aide de matrices d'estampage, qui sont classées en matrices à une étape-et en matrices progressives. Le processus de fabrication implique généralement plusieurs étapes, notamment le découpage, le formage, le poinçonnage et l'application de ruban isolant.
Les spécifications de conception de base comprennent : un angle de dépouille allant généralement de 2 degrés à 4 degrés ; conceptions en relief dans les coins pour garantir un ajustement sans espace-après l'assemblage ; l'inclusion d'une zone de ventouse de forme régulière (par exemple carrée) au centre de gravité -d'une taille plus grande que le SMT pick-et-placer la buse de la machine-pour faciliter l'assemblage automatisé ; la fourniture de canaux désignés pour la distribution d'adhésif autour des puces BGA, avec un espace de distribution minimum de 2 mm ; et l'incorporation de perforations en forme de « timbre-poste » au niveau des joints du cadre de protection pour faciliter la découpe et le retrait lors des réparations. Pour éviter les ponts de soudure pendant l'assemblage, l'interface de soudure utilise souvent une structure de pied « Grande Muraille » -généralement un motif alterné de points de contact de 2 mm et d'espaces de 1 mm.
Les méthodes de montage et de fixation des capots de blindage comprennent principalement la soudure, le montage par encliquetage et la fixation par vis. Les méthodes de brasage englobent le brasage direct d'unités monobloc-et le brasage d'assemblages en deux-pièces (cadre de base + couvercle) ; le premier est peu coûteux mais peu pratique pour les réparations, tandis que le second facilite les réparations mais nécessite la fabrication de deux ensembles distincts de matrices d'estampage. Les structures à encliquetage-utilisent l'engagement imbriqué des saillies et des trous correspondants pour obtenir une fixation sécurisée.
